遠藤メソッド「行為保証2.0」に関するご質問と回答をご覧ください。
こちらにない質問は、お気軽にお問い合わせください。
Q１どれくらいの期間で導入できますか？
企業様の規模やご要望に合わせてスケジュール案を作成致しますが「行為保証2.0」のトータルサポートの目安は、１現場（工場・店舗・施設・組織など）で、毎月１～２回の研修（３時間程度）を２～３年かけて完了します。現場で１次効果（市場クレームが減少し、工程内不良が増加する）が表れるのは、平均的には半年～１年ほどですが、継続できる体制づくりまで含めると２～３年程度かかります。弊社では、導入コストを抑えるために、最もスムーズな導入ができる導入カリキュラムと認定トレーナーの派遣をご提案し、導入完了後にも継続した活動が出来るよう「社内トレーナー」の育成までをご提案しております。
Q２「行為保証2.0」の費用対効果はどんなもの？
企業様ごとで細かく変わりますが、市場クレームのトラブル対応がすべてなくなることを想定すれば試算は可能です。目安は経常利益の30％以上にもなります。クレーム対応費はもちろんそれに関わる担当者や責任者の人件費、それらの機会損失、そして製品やサービスの値引き交渉までなくなり、さらに企業の信頼性が上がることで、さらなる仕事の受注に繋がります。現場では、工程内不良（手直し作業）がなくなることで、市場クレームは激減し、お客様へ謝罪することもなくなりますし、残業がなくなり仕事に余裕が生まれます。また、計画的な生産とコスト管理が可能になり、生産管理の最適化や製品在庫や部品在庫の縮小など改善や、コンカレントのような製造部門から設計部門へ、製品やサービスの設計のフィードバックが可能となります。具体的な効果事例は新聞記事や雑誌の特集記事などに掲載させて頂きましたが「工程内不良がゼロになった」「市場クレームゼロを達成」「導入２年目で工程内不良が200分の１になった」など、効果がなかった事例はないくらいです。「行為保証2.0」の効果もご覧ください。
Q３自分たちで「行為保証」に取り組んでみようと思いますが、できるのでしょうか？
書籍や雑誌、ブログ、セミナー、イベントを活用し、一時的な成果を出すことが可能です。例えば、行為保証導入工場を見学できるセミナーや、行為保証サミットなど、他社の取り組み事例を参考にできるイベントもあります。他には「書き方サンプル付き製造技術標準フォーマット」の提供や、「無料相談会」にて質問や疑問にお答えしたり、「現場カウンセリング」で実際の現場をアドバイスさせて頂いたりと、様々なサポートをさせて頂いております。
Q４ヒューマンエラーやポカミスに効果はあるでしょうか？
行為保証（目的意識を持った動作の保証）は、まさにヒューマンエラーやポカミスをなくす考え方です。「見えない」「見てない」「見られない」の３つを制御する「行為保証2.0」を導入されている企業様では、ヒューマンエラーやポカミスは確実になくなっています。
Q５製造技術標準を新しく作るのではなく、作業手順書や作業要領書などに行為保証を盛り込むにはどのようにすればよいですか？
手順書にノウハウ（行為保証）を記載していく取り組みについて、お勧めは致しません。多くの企業様で失敗される事例ですが、例えば、製品にもよりますがアセンブリ（組立・組み付け）を行っている工場で、ビスを締める行為保証（ノウハウ）「ビスの着座をななめ４５度から目線を当てる。」は１つでも、各工程に何十～何百か所もあります。手順書に記載するということは、その１つの同じノウハウを、各工程の何十～何百か所に同じことを何度も記載するということです。もし、行為保証（ノウハウ）を、ななめ４５度→ななめ６０度に変更しなければならなくなった時、手順書に書かれた各工程の何十～何百か所を、１つも漏らすことなく修正しなければなりません。このような運用では手順書の修正作業だけでとてつもない工数が発生し、現実的には運用は不可能です。作業手順や作業標準に何度も同じノウハウを書入れる手間と、それをすべて同じように改版する手間と、作業標準の変更と一緒に、ノウハウが消されてしまうリスクを考えると、無駄な工数をかけるとこになるのが想像できるかと思います。仕事を初めて覚えるには手順が必要ですが、覚えてしまえば不要です。しかし、仕事失敗しないためのノウハウは身に着けるまで訓練しなければなりませんので、現場では継続的に使います。手順とノウハウは、使用目的が違うことはもちろん、更新するタイミングも、使用するタイミングもすべて違います。運用することを前提に考えた場合、既存の作業要領書（手順とノウハウを同じものに記載）は、現場で使いにくいものになってしまいます。
Q６機械加工がメインで人の作業がない工場で「行為保証2.0」は導入はできますか？
機械の段取り・調整・メンテナンス作業にも行為保証は存在します。インダストリー4.0やIoTですべて機械やロボットで自動化しても、条件設定やメンテナンスなど、すべての作業エンドには必ず人の作業が存在し、行為保証しない限り不良はなくなりません。実際に、塑性変形加工や調合などを行っている現場にも「行為保証2.0」を導入されており、工程内不良はなくなっています。さらに、製造現場だけでなく、事務や医療介護・サービスなど、どんな現場にも行為保証の導入は可能です。
Q７ライン生産ではなく、多品種少量生産でセル生産を行っていますが、導入は可能でしょうか？
生産形態に関係なく、導入していただけます。また、多品種少量生産でも、要素作業（単純作業・ボルト締めなど）にまとめることで、汎用的にノウハウをまとめることが可能です。人の作業が存在する限り、導入できない現場はございません。
Q８ISO9001に併用することはできますか？
ISO9001の2015年規格改訂7.1.6項「組織の知識」で、製造技術標準を採用し、審査に合格されている企業様が多くございます。「パフォーマンスの向上」を実現する具体的手法として、ISO9001との併用で取り組まれて、市場クレーム０件を達成された企業様が多くございます。
Q９行為保証の考え方を応用して、一般的な問題解決手法を行うことはできますか？
「行為保証2.0」では、現場で発生した不良を検証し再発しない対策を立てるための「真因究明ストーリー」という問題解決手法を使います。「真因究明ストーリー」は、行為保証と言う考え方を基本に「問題真因構造図」を使った問題解決手法で、不良・クレームから、問題・問題点・真因・処置・対策・対策の検証を明確にします。一般的な問題解決手法は、個人のスキル（言語力・発想力・知識・経験）によって、内容にバラツキがありますが「真因究明ストーリー」は、課題解決思考の雛形である「問題真因構造図」を使いますので、問題構造が理解できれば誰でも使えることができ、個人のスキルによるバラツキはなく、正しい対策を立てることが可能です。「行為保証2.0」の理論もご覧ください。